Holzbau
Kernser Firma investiert in Hightech-Beschichtungsanlage

Die Holzbau Bucher AG arbeitet mit einer hoch modernen Beschichtungsanlage. Die Maschine liefert qualitativ hochstehende Ergebnisse und erleichtert die Arbeit der Mitarbeiter.

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Die Holzbau Bucher AG in Kerns ersetzte ihre bisherige Beschichtungsmaschine durch eine Hightechanlage, die ins Staunen versetzt und zahlreiche Nutzen bringt.

Die Holzbau Bucher AG in Kerns ersetzte ihre bisherige Beschichtungsmaschine durch eine Hightechanlage, die ins Staunen versetzt und zahlreiche Nutzen bringt.

Bild: PD/Manuel Kalasse

Seit Ende Mai 2021 werden an der Untergasse in Kerns in der Produktionshalle der Holzbau Bucher AG Fensterrahmen und -flügel automatisch geflutet, getrocknet und gespritzt. Dies dank einer modernen Beschichtungsanlage. Das Resultat sind qualitativ noch bessere Fenster und Türen in markant kürzerer Zeit. «Unsere bisherige Anlage war in die Jahre gekommen», erklärt Inhaber Stefan Bucher, der das Unternehmen in der 3. Generation leitet. «Bei der Wahl der neuen Anlage entschieden wir uns für eine Investition in die Zukunft.» Während der gut einjährigen Bauphase lief die Produktion des Kernser Betriebs ununterbrochen weiter.

Schwebend von Station zu Station

Wie von Geisterhand werden die Fensterrahmen befördert.

Wie von Geisterhand werden die Fensterrahmen befördert.

Bild: PD/Manuel Kalasse

In einem Rundgang in der oberen Etage der Produktion zeigt sich: Traversen ziehen durch den hohen Raum und erinnern an eine horizontale Seilbahn. An den Förderseilen hängen frei schwebend Fensterrahmen und -flügel. Wie von Zauberhand werden sie von Bearbeitungsstation zu Bearbeitungsstation befördert. «An den Bahnen lassen sich gleichzeitig bis zu 150 Blendrahmen oder Flügel befestigen», wie Bucher erklärt. Das Aufhängen der Elemente sei nach wie vor Handarbeit. Um bei der vollautomatisierten Beschichtung optimale Resultate zu erreichen, müssten die Rahmen oder Flügel perfekt an den Haken hängen. Sobald alle Elemente sorgfältig befestigt sind, setzt sich der Prozess in Gang: An der ersten Station befindet sich die Flutanlage. Die Elemente fahren hindurch und werden von allen Seiten mit möglichst viel Farbe geflutet. Die überschüssige Farbe fliesst automatisch zurück. Bei der nächsten Station tropft überschüssige Farbe ab und trocknet. An der dritten Station ist wieder Handarbeit gefragt. Zwei Spezialisten schleifen Unebenheiten aus und rauen die Oberfläche auf. Für ein bequemes Arbeiten lassen sich die Bühnen mit den Elementen hoch- und runterfahren. Anschliessend fahren die Teile mit dem Lift ins Erdgeschoss.

Schneller Prozess und gleichzeitig genauer

Hier stehen schon Spritzroboter für die Endbehandlung bereit. Ihre Aufgabe ist es, den Rahmen und Flügeln die gewünschte Farbe zu verleihen. Die ganze Anlage wird via Computer und Video überwacht. «Im Vergleich zu früher sind verschiedenste Farbnuancen möglich. Diesen Vorteil schätzen insbesondere Architekten und Bauherren. Die individuelle Farbwahl ermöglicht es ihnen, Fensterrahmen und -flügel ins gestalterische Gesamtkonzept miteinzubeziehen», nennt Geschäftsleiter Stefan Bucher. Anschliessend kommen die Teile in die Trocknungskammer. Sind sie getrocknet, werden sie die Fachleute fixfertig beschichten. Fünf Stunden nur dauert der Prozess. «Früher erforderten diese Schritte zwei volle Arbeitstage. Dank unserer neuen Anlage können wir viel effizienter arbeiten und auch die Oberflächenqualität ist besser», betont Bucher.

Trotz Hightech, kompetente Mitarbeiter werden auch weiterhin gebraucht.

Trotz Hightech, kompetente Mitarbeiter werden auch weiterhin gebraucht.

Bild: PD/Manuel Kalasse

Um Kosten zu reduzieren und die Qualität hochzuhalten, sei die Automatisierung das Mittel der Wahl – auch zum Wohl der Mitarbeitenden. «In unserem Metier sind zusätzlich zum Preis nach wie vor Qualität, Termintreue und Flexibilität wichtig. Und um dies sicherzustellen, brauchen wir kompetente Mitarbeitende. Mit der Beschichtungsanlage können wir Fachpersonen von monotonen Arbeiten entlasten und ihnen mit Robotern ein sauberes Hilfsmittel zur Verfügung stellen. Unser Personalbestand ist immer noch gleich hoch wie vor der Inbetriebnahme unserer neuen Anlage. So ist allen gedient», führt Stefan Bucher aus. (pd/inf)