«Blindleistungen konsequent abgebaut»

Abnox steht für Qualität bei Dosier-, Spann- und Schmiertechnik und ist bereits seit über 70 Jahren in Cham. Das Familienunternehmen war immer offen für Innovationen, zuletzt für die Digitalisierung der Montagelinie. Dies half, trotz Lohndruck den Standort zu erhalten.

Christopher Gilb
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Abnox-Geschäftsführer Matthias Iseli vor der digital vernetzten Montagelinie. Ein bisschen sein Baby, wie er sagt. Bild: Maria Schmid (Cham, 1. Oktober 2019)

Abnox-Geschäftsführer Matthias Iseli vor der digital vernetzten Montagelinie. Ein bisschen sein Baby, wie er sagt. Bild: Maria Schmid (Cham, 1. Oktober 2019)

Dort, wo sich heute das Restaurant Milchsüdi in Cham befindet, be- gann 1946 die Geschichte der Abnox AG. Produziert wurden sogenannte Schmierpressen. «Denn früher mussten alle Maschinen einzeln geschmiert werden, da gab es keine Zentralschmieranlage», erklärt Matthias Iseli, heute Geschäftsleiter des Familienunternehmens. Lange verdiente die Abnox vor allem mit der Textilindustrie gut Geld und zog irgendwann ins eigene Fabrikgebäude an der Langackerstrasse 25 in Cham. Auch Akquisitionen wurden getätigt, ein Mitbewerber in Horgen, der im europäischen Markt ­Erfahrungen hatte beispielsweise.

Auf Iselis Grossvater, der 1966 mit seiner Blaser Swisslube AG im Rahmen einer Firmennachfolge die Abnox übernommen hatte, folgte sein Vater. «Es wurde dann immer klarer, dass die Schmiertechnik kein Zukunftsmarkt ist, wir setzten deshalb vermehrt auf die Dosiertechnik», so Iseli. «Heute werden Bauteile für ihre komplette Lebenszeit geschmiert. Eine Schubladenschiene muss nicht mehr mit der Schmierpresse oder mit dem Pinsel einzeln befettet werden, die Technik macht das automatisch.» Und Abnox verkauft die Geräte mit Ventilen, die es ermöglichen, das Schmiermittel im Montageprozess dosiert aufzutragen. Die Abnehmer kommen häufig aus der Autozuliefererbranche. «Und wir spüren auch den E-Bike-Boom», sagt Iseli. Er übernahm 2011 gemeinsam mit seinem Bruder Benjamin das Familienunternehmen, das heute 44 Mitarbeiter hat.

Alles aus einem Guss

Die Produktpalette der Abnox ist breit: Ventile, Pumpen, Ölstandsschaugläser – also Gläser, die es ermöglichen, den Ölstand zu sehen, ohne einen Messstab verwenden zu müssen, und die bei allen Volvo-Lastwagen zum Einsatz kommen. Zudem liegt auch der Verkaufsanteil der Schmiertechnik, wozu auch die traditionellen Schmierpressen gehören, noch bei 30 Prozent. «Beispielsweise werden die Skilifte mit solchen Handgeräten nachgeschmiert», erklärt Iseli. Und dann setzt das Unternehmen zunehmend auf kundenspezifische Lösungen. «Kunden kommen mit einem Bauteil zu uns und sagen, dass das Führungsrad wie folgt montiert und deshalb mit dieser oder jener Menge geschmiert werden muss. Wir produzieren dann das passende Dossier­system mit Applikationsdüse.»

Letztes Jahr machte Abnox einen Franken-Umsatz im tiefen zweistelligen Millionenbereich, 70 Prozent der Produkte werden exportiert, viele in den EU-Raum. «Normalerweise über unabhängige Vertriebspartner», so ­Iseli. «In Deutschland aber haben wir zwei eigene Aussendienstmitarbeiter, und 2015 haben wir noch eine Tochterfirma in den USA für den wichtigen Automobilmarkt USA/Mexiko gegründet.» Auch nach China verkauft das Unternehmen und versucht, noch in Indien Fuss zu fassen. Die jeweiligen Prototypen und die kundenspezifischen Dosiersysteme werden im Firmengebäude in Cham selbst montiert. «Eine Maschinenstunde kostet fast überall gleich viel, das Teure ist die Montagezeit», sagt Iseli. «Hier mussten wir etwas machen, um mit dem Standort Cham konkurrenzfähig zu bleiben.»

Er führt in die Montagehalle. Die Montagelinie hier ist ein bisschen unser Baby», erklärt er stolz. In der Montagelinie werden die Ventile zusammengebaut und mit den eigenen Geräten befettet. «Wir wollten mal sehen, was uns die Industrie 4.0 bringt.» Industrie 4.0 heisst Digitalisierung der Montageprozesse. Iseli hat sich hierbei für die Lösung des IT-Anbieters Comarch entschieden. Früher (siehe Grafik oben) hatte jeder Mitarbeiter in der Montagelinie ein Arbeitspapier. «Darauf stand beispielsweise 20 Ventile von Typ X. Also richtete der Lagerist die Teile, der Mitarbeiter holte sich das Werkzeug und die Montagepläne und legte los, nichts war wirklich vernetzt», so Iseli. Heute hängt alles über eine Cloud, also eine Datenwolke zusammen (Grafik unten blau). Statt eines Papiers hat der Mitarbeiter einen Bildschirm vor sich, auf dem als Software das sogenannte ERP-System läuft (Grafik unten grün). ERP steht für Enterprise Resource Planning, also ein System, das eine bedarfsgerechte Planung und Steuerung möglich macht. «Hier kann jetzt nicht nur ein Auftrag abgerufen werden, sondern alle, die noch erledigt werden müssen und die der Bediener des Systems zuvor eingegeben hat. Der Mitarbeiter kann sich dann aussuchen, was er als Erstes macht», sagt Iseli. «Und Ressourcen effizienter einsetzen.» Auch könne direkt der Montageplan abgerufen werden. «Und die Montageteile muss nicht mehr der Logistiker einzeln richten, denn alle Teile für die 80 verschiedenen Ventile, die derzeit hier gebaut werden, sind neu in Griffnähe.» Sei eine Kiste also leer, gehe diese auf eine Rutschbahn und werde dann vom Logistiker wieder aufgefüllt. «Auch die Werkzeuge sind jetzt fest am Tisch installiert», sagt Iseli stolz. Und weil über die Cloud alles verbunden sei, werde, wenn der Mitarbeiter mit der Montage starte, auch automatisch der Laser programmiert (Grafik unten links). «Mit diesem wird als letzter Teil der Montagelinie der Firmenname des Käufers ins Ventil graviert.» Zudem könne dank der Vernetzung nun genau gemessen werden, wie lange die Montage dauere, und so Abläufe optimiert werden. An sich laufe die Montage ja immer noch manuell ab. «Wir haben so aber konsequent Blindleistungen abgebaut, und es gibt keine Wartezeiten mehr, weil jemand etwas sucht oder auf einen neuen Auftrag warten muss», sagt Iseli.

Stellenstreichung war kein Thema

Fast komplett automatisiert hingegen ist die Montagelinie der Ölstandsschaugläser für Volvo. «Da wir hier jeden Monat das gleiche Produkt in hoher Stückzahl fertigen, nämlich 12000 Stück», erklärt Geschäftsleiter Iseli. «Heute legt die Mitarbeiterin die Einzelteile aufs Band und kontrolliert das fertige Produkt, um den Rest kümmert sich eine automatisierte Montage­anlage. Am Anfang hätten Mitarbeiter wegen der Umstellungen Angst vor einem Stellenverlust gehabt. «Das war aber nie unser Ziel. Wir wollten auch nicht, dass sie mehr machen müssen, wir wollten, dass sie es einfacher haben und mehr Zeit für andere Arbeiten haben», so Iseli. So konnte die Produktivität für die Montagelinie für die Ventile um 60 Prozent gesteigert werden. Und auch beim Ölauge gebe es einen höheren Output, da die Produktion auch über Mittag und vier Stunden über den Feierabend hinaus laufe.